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今日は中小企業診断士の2次試験です。
私は2回受験しましたが2回ともとても緊張しました。

合格した年の試験では、極度の緊張のためかそれまで起こしたことのない
解答欄を間違えるというミスがありました。
消しゴムで間違えた箇所を消しながら残り時間を確認するといつものペース
であれば時間内に処理できそうだったので深呼吸して再度とりかかりました。

試験の作業は3つの工程に分かれます。
1.問題文を読む
2.解答を考える
3.解答を記述する

受験勉強中に、手順を定めて一定の時間で各工程をこなすことが出来るように繰り返し練習を行ったので残りどれだけあればいいのかすぐに計算できました。
残り時間が確保できているという安心感でいつも通りに終えることが出来ました。

数多くこなして各工程の「基準」ができれば試験の点数も安定してきます。
何が起こるかわからない本番では安定して解答できる実力がある方が有利です。

受験される方々は今頃問題文と向き合って必死で頑張っているころです。
私も受験した頃を思い出しながら現在の自分の課題に向き合うことにします。

ものづくりの現場では、
「基準」があると安定した品質・納期・コストで供給できます。
「基準」があると現状との差異がどれだけあるのかわかります。
「基準」を作るにはたくさんのデータがあった方がよいです。

今日は名古屋へ日帰り出張。
用事を済ませ帰りの列車まで時間があまりなかったのですが
せっかく名古屋に来たのだからと駅構内のお店で味噌カツを食べました。
あわててかき込み列車に乗り込みまずは1杯。
飲んだら仕事。
金沢に帰ってきたらドーム越しに満月のお出迎え。
久しぶりの列車の旅でした。

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私の車は半年に1回オイル交換しています。車齢10年を超えているので走行を重ねるとオイルが減る症状が出ていました。始動直後にマフラーから白煙が出ることがあったり、交換の際に「少し減っています」と言われていたので減ることは自覚していました。

先日、エンジンの音がいつもと違うのでオイル量を調べたところ、ゲージにオイルがついていません!交換サイクルの半年にはまだ余裕があったのでオイル量はまだ大丈夫なはずと思いもう一度確かめてみましたがゲージにオイルはつかない状態です。
あわててディーラーに持ち込んだところ規定量の半分以下に減っていました。
もうしばらくで車検があるのでその時に詳しく調べることにして、不足分のオイルを継ぎ足して様子を見ることにしました。規定量のオイルが入ったことでエンジンは軽く回ります。

そして、いよいよ車検となりエンジン内を見てもらったところ「バルブ周辺の異常」と診断されました。いわゆるオイル下がりです。中古で購入した私の車は前オーナーのオイル管理が十分でなかったのだろうとのこと。
ヘッドの修理が必要になり見積りは当初予定額を大きく上回ってしまいました。また、納期も交換部品取り寄せで長期化してしまいました。

今回の件で2つのことを考えされられました。
1点目は、中古の機械は品質の差が大きくなるということ。
新車であればメーカ保証があるので問題があってもクレーム処理してもらえます。中古は現物があるので納期・コストを抑えることができますが、今回のように品質面のリスクがあります。
2点目は、機械の状態を把握し異常がないか常に確認する必要があるということ。
今回はオイル不足による大きなダメージは防げましたが気付くのがもう少し遅ければエンジンが焼き付いていたかも知れません。年月を経た機械は油脂類や部品の交換で延命は可能ですが性能は徐々に低下していきます。今まで半年経過で少し減っている程度だったので次も大丈夫だろうという過信がありました。

最近お会いした鉄工所の社長さんも、中古機械を導入したが調子がイマイチで結局調整でコストがかかり稼働するまでに時間がかかってしまったと嘆いていました。今後は、普段の手入れや点検でいかに良い状態を保っていくかが大切ですね。

代車生活はまだ続きそうです。早く戻ってこないかなあ。

3D
3Dプリンタは海外製品では数万円で購入できるものも登場し名前を耳にする機会が多くなってきました。
個人が趣味で始める分には手軽で良いのですが、事業として行う場合、いくつか注意が必要です。
3Dプリンタを用いるBtoCの事業について技術、コスト、競合の視点で考えてみます。

「技術」
・3Dデータが必要
3次元の物体を印刷するためには3Dスキャナまたは3DCADで作成される3Dデータが必要になります。
3Dデータは工業、建築、土木、宝飾、映像、医療、教育など多くの分野で活用されています。3Dデータ作成に専業で取り組む事業者もおり奥が深いものです。
無償で提供される3Dデータを活用するなら別ですが、そうでない場合は3Dデータを自身で作成するか外部事業者に作成を依頼する必要があります。顧客持ち込みの場合はデータの互換性や修正について対応しなくてはなりません。

・精度の問題
3Dプリンタはいくつかの方式がありますが基本的には下から上に向かって粉末や液状の樹脂の層を積み上げたものを固めながら立体を作ります。樹脂が硬化する際に収縮が起こり寸法に狂いが生じることもあるので収縮分を見込んだ設計が必要になります。高温で金属を溶かし型に流し込んで成型する「鋳造」という工法がありますが同様に縮む分を見込んで型を作っています。
また、3Dプリンタで作られた品物の精度が低ければさらに切削や研磨などの仕上加工が必要になります。
高額な機種であれば収縮や精度の問題をクリアできることも考えられますが安価なものは注意が必要です。

「コスト」
・工賃の問題
個人が趣味で立体造形を楽しむために設計や加工を行う場合、コストは機材の代金、材料費だけ考えれば良いのですが事業で行う場合は工賃を考慮する必要があります。
上述の技術面で考えた設計のノウハウや設計に要する時間、印刷に要する時間、印刷後に仕上加工を行う時間などを基に工賃を算出すると結構な金額になります。効率的に行う方法を考えないと顧客が支払う代金は高額なものとなってしまいます。高い技術により高品質なモノを提供するのなら高額でも納得できますがそうでない場合は利用は見込めません。

「競合」
・先行する大手事業者
現在はネット経由で3Dデータを送り造形できる大手事業者のサービスがあります。コスト面で大手事業者と勝負するのは難しいです。そこで3Dデータ作成時点からサービスを提供しようと考えた場合、技術面で述べたノウハウが必要になります。大手事業者も今後は3Dデータ作成を簡単に行えるようにする策を用意しておりサービス内容の拡充は時間の問題です。

・小規模事業者の連携
視点を変えて全てを自身で負担するのではなく、すでに3Dデータ作成を行っている事業者、高性能な3Dプリンタを保有している事業者と組んでサービスを提供する方法もあります。この場合それぞれの事業者の得意とする分野を担当することで高い技術により高品質なモノを提供することが可能になります。

 

さて、ここからは余談です(池上彰さんの口調で読むと楽しいです)
3Dプリンタ以外で工業的に立体をつくる方法は①素材のかたまりから削り出す、②鋳造のように原型から鋳型をつくり溶融した素材を流し込んでつくる方法があります。鋳造の原型製作は従来、削り出しや粘土などの造形で行っていましたが3Dプリンタによる製作事例も増えています。
3Dプリンタの方式のひとつ光造形法は紫外線で固まる樹脂を層にして重ねていく方法です。光造形法は私が大学生だった頃(20年前)の教科書にも載っていましたが当時は大掛かりで非常に高価な設備だった印象があります。
削り出しでもなく鋳造でもないそのままの形をゼロから作り出す3Dプリンタが個人でも利用できる手ごろな値段になったことでたいへん話題になっているんですね。

Arduino(アルデュイーノ)はイタリア生まれの小さなマイコン。
いろいろなセンサで計測した値を出力することが出来ます。

Arduinoをインターネットに接続すれば離れた場所の様子を知ることができます。
人の動きを感知するセンサを用いたシステムを作ってみました。

「システムの内容」

・装置
 センサ=Arduino=LAN
  → レンタルサーバ

・流れ
 ①センサが1秒毎に計測
 ②5分毎にサーバに計測結果を送信
 ③サーバでテキストファイルに記録
 ④WEBで表示

Arduinoには5分毎の計測結果を送信するプログラム、
サーバにはテキストファイルに記録して表示するプログラムを組んであります。

WEBではこんな感じで表示されます。

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結果,時刻
|-,7:45|
|-,7:50|
|-,7:55|
|-,8:00|
|*,8:05|
|*,8:10|
|*,8:15|
=========

5分間で感知すれば「*」、なしなら「-」。1秒毎に計測しているので1秒毎の結果が得られますが今回は5分間隔で感知したかどうかを見ています。
上の例では8時すぎに装置を設置した部屋に入りました。

入退室管理や作業時間測定に使えそう。